不銹鋼離心泵滾動軸承的潤滑主要是為了降低摩擦功耗和磨損率。同時，它在冷卻、防塵、防銹、減振等方面也發(fā)揮著重要的作用。做好設(shè)備潤滑工作，是保證設(shè)備正常運行的保證。采取有效措施減少設(shè)備磨損，防止設(shè)備事故，降低功耗，延長維修周期和使用壽命。
這種泵滾動軸承潤滑采用30#(冬季)或40#(夏季)機(jī)械潤滑油潤滑。由于設(shè)計原因，動態(tài)密封泄漏非常嚴(yán)重，不僅造成大量油品浪費，燒毀軸承，而且污染環(huán)境，不利于設(shè)備的安全運行和文明生產(chǎn)。在幾年的工作過程中，為了解決這一問題，進(jìn)行了多次小改動。
一、潤滑方式轉(zhuǎn)變的過程
[氈封至單層骨架油封]
原軸承箱密封用毛氈密封。漏油非常嚴(yán)重，每臺泵耗油約300公斤，造成大量油料浪費，地面油層厚。
為了改變漏油，將毛氈密封改為骨架密封，如下所示：
1軸承箱內(nèi)、外端蓋加工，制造了φ65 mm深12 mm圓孔，適用于45 mm×60 mm×12 mm骨架油封。
取下毛氈，用錘子輕輕敲擊骨架油封，并正確安裝。
改造后設(shè)備運行正常，振動位移約0.04mm，軸承外部溫度約50℃，每臺泵年用油量僅為50 kg左右。使泵房保持清潔衛(wèi)生，消除了軸承和軸損壞事故的發(fā)生，使設(shè)備處于良好的運行狀態(tài)。
[單層骨架油封至雙層骨架油封]
為了減少泄漏，根據(jù)軸承箱端蓋的結(jié)構(gòu)，提出了改造方案，并將軸承箱端蓋內(nèi)孔加工成φ65 mm通孔。將單層骨架油封改為雙層骨架油封：
試驗運行表明，該方法在短期內(nèi)能有效地防止漏油。然而，連續(xù)運行6個月后，骨架油封的磨損會增加泄漏量。
二.骨架油封缺陷
將油氈密封改為骨架油封，使用4a。雖然效果良好，但也存在明顯的缺陷。
在實際工作中，由于骨架油封壽命相對較短，需要更換骨架油封，更換骨架油封時，一方面要拆解所有設(shè)備，一方面增加工人的勞動強(qiáng)度，另一方面，在設(shè)備解體和維護(hù)的過程中，有時會造成葉輪、軸承等部件的損壞，這不符合設(shè)備經(jīng)濟(jì)管理的要求，但如果沒有油封，不僅不利于密封，還會直接影響軸承壽命。實踐證明，骨架油封并沒有完*該結(jié)構(gòu)軸承箱的漏油問題。
三.潤滑脂而不是潤滑油
目前還沒有價格低廉、無泄漏的密封裝置，有的具有良好的密封效果，但價格昂貴，經(jīng)濟(jì)上可行。經(jīng)過調(diào)查研究，決定大膽試驗，用潤滑脂代替潤滑油進(jìn)行潤滑。
[改造方法]
考慮泵軸功率為18.5kw，流量僅為200 m~3·h，泵速為1450 r/min，直線轉(zhuǎn)速為3.4m/s，從以上兩點看，用潤滑脂潤滑是可行的。
[具體方法如下]
1從油箱中取出油并清潔軸承盒。
(2)將軸承箱兩端的端蓋及排油孔線塞上，以清除箱內(nèi)的空氣。
(3)用黃油槍從充油孔向軸承盒內(nèi)注入鋰基潤滑脂，并將油脂從兩端的蓋和排放孔中擠出，作為填充，并將軸承的端蓋和排油孔的電線塞緊固。使用手輪使油脂均勻地分布在盒子里。
啟動泵后，打開出口閥，使泵在正常情況下運行，監(jiān)測泵兩端軸承溫度和油品質(zhì)量。
該潤滑脂油質(zhì)量好，無變化，泵運行正常。從溫度監(jiān)測數(shù)據(jù)和振動監(jiān)測數(shù)據(jù)可以看出，用潤滑脂代替潤滑油是可行的，可在同類泵上推廣使用。
[潤滑脂潤滑效應(yīng)]
該潤滑脂不易泄漏，有利于泵軸承的潤滑，保證了泵的安全穩(wěn)定運行，大大減少了加油和加油的次數(shù)。它不僅節(jié)省燃料，而且降低了工人的勞動強(qiáng)度。具體而言：
1節(jié)省石油費用。每臺泵消耗9 kg/a，成本63元/a，油耗良好，骨架油封4kg/a，成本200元/a，每臺泵可節(jié)省137元/a，大大降低了潤滑成本。
(2)減少維修費用。骨架油封的平均壽命為4個月。為了更換骨架油封，每年需要拆卸和大修三次左右，改為鋰基潤滑脂潤滑，降低了人工成本。材料和機(jī)械的成本，避免設(shè)備部件在維護(hù)過程中的損壞。
(3)延長了設(shè)備的運行周期。從振動。溫度等方面的監(jiān)測，使用潤滑脂密封性能好，軸承運行良好，延長了軸承的使用壽命。
(4)改善了崗位環(huán)境。