其實我是從2004年左右已經(jīng)開始接觸西門子產(chǎn)品了。那時工廠里使用的是s7 400系列的產(chǎn)品，因為設備是從國外進口的，所以從編程到調(diào)試都是由老外來完成的，我們電氣維護人員只有看著和學習的份。
我真正使用西門子產(chǎn)品的選型、編程及調(diào)試是從logo!v6.0開始的。
因當時我們工廠里有一批國產(chǎn)的粉磨設備，都是用傳統(tǒng)的二次線來控制的。由于國產(chǎn)的生產(chǎn)線產(chǎn)量較低及能耗較高，一般情況下是用于夜班21：00左右開機生產(chǎn)（從生產(chǎn)成本考慮，利用低谷電生產(chǎn)）?，F(xiàn)場共有4臺國產(chǎn)磨機，這幾臺磨機的最大缺點是磨機的進料倉太小，一倉料只能供磨機生產(chǎn)約50分鐘。如果4臺磨機同時開啟，操作人員的勞動強度會很大，且由于一倉料只需7份鐘左右就會滿。操作人員往往因為打料太頻繁，經(jīng)常導致磨機斷料或因為忘記關料導致料倉溢料而造成原料的浪費及污染。
為了解決這個問題，我們決定對國產(chǎn)磨機的料倉進料系統(tǒng)進行改造。因為國產(chǎn)磨機的效能不高，所以從技改方面就需要考慮到用最小的成本換取最大的效益。這樣我就想到了使用西門子的logo!系列產(chǎn)器。
以下就是大致的控制方法及編程控制思路：
因logo!0ba6最大只支持24個點，當時的設備有：兩條輸送帶、一臺給料機，外加三個進料閘板，和8個料位器（每個料倉有一個上料位及一個下料位）。io配置圖如下：
顯然，方案1不合理，需要對設備及di點進行精簡，得出方案2
下面再介紹一下控制思路：本方控制方案共分為手動模式及自動模式。
當處于手模式時，按一下相對應的進料倉進料按紐，如1#進料按紐，輸送帶a開啟，2秒鐘后，輸送帶b開啟；再過2秒鐘后，且1#進料閘板落下，輸送帶b的進料給料機開啟。當中途要進另一條料倉時，本料倉進料閘板落下，非本料倉進料閘板抬起。當料倉滿后，進料系統(tǒng)會接到上料位信號自動停止進料。
當處于自動給料時（初次進料前，先將料倉手動打滿），將所需要進料的料倉模式選為自動進料模式，40分鐘后（正常一倉料需生產(chǎn)50分鐘，設為間隔40分鐘打一次料是防止空機，造成能耗的上升及不必要的機械磨損），系統(tǒng)會自動進料，直至上料位信號接到料滿信號后，系統(tǒng)會停止進料，直至下一個40分鐘，再循環(huán)進料。
其實，從描述上較為簡單。然而從設計思路到整個程序的編寫、改進及測試，因個人水平有限，其間經(jīng)歷了多次反反復復，從接線，大約經(jīng)歷了20多天的堅辛鉆研終于完成了此次改造。任務改造成功后，操作人員的勞動強度大減少，并且磨機的產(chǎn)能也提高了不少。同時企業(yè)也成了西門子產(chǎn)品的受益者。
控制原理圖
控制箱內(nèi)部圖